Carbonteile herstellen: Autoklav, Formen und Qualitätskontrolle
Wie entsteht ein hochwertiges Carbonteil? Im Video von Januar 2026 zeigt Philipp von Becker Carbon Max die Fertigung bei Deggendorf – vom gekühlten Gewebe über Handlaminieren und Autoklav bis zur Qualitätssicherung.
Wie werden hochwertige Carbonteile hergestellt?
In vielen Schritten und zum größten Teil von Hand. Im Video von Januar 2026 besucht Max den Hersteller Becker Carbon bei Deggendorf und lässt sich von Philipp zeigen, wie man hochwertige Carbonteile herstellt 02:38.
Max ist dabei vor allem Moderator, die Fachaussagen kommen von Philipp. Die beiden kennen sich seit vier, fünf Jahren, und laut Max wird dort auch ein Bauteil für uns gebaut. Zum Zeitpunkt des Videos arbeiteten wir an einem Aerokit für den G87.
„Ich wollt’s euch einfach zeigen, dass ihr mal seht und wisst, wie wird was gebaut, warum wird es gebaut, was steckt dahinter, ja und wie viel Qualität ist da wirklich vorhanden.“
Max im Video 01:08
- Standort
- bei Deggendorf
- Fertigung
- alles im eigenen Haus, Laminieren in reiner Handarbeit
- Zertifizierung
- ISO 9001, ISO 14001, TISAX, Luft- und Raumfahrt
- Gewebelager
- Kühlung auf −18 °C
- Autoklaven
- vier Stück, von 2.000 bis 24.000 Litern
- CNC
- Fünfachs-Portalfräse, rund 4 × 8 m, 2 m Z-Höhe
Alles läuft laut Philipp im eigenen Haus: Konstruktion, CNC-Fräsen, Formenbau, Laminieren, Autoklav, Finish und Qualitätssicherung. Selbst Teile ohne Sichtanspruch werden sauber gelegt – für Max ist das „made in Germany“.
Wie wird das Carbon-Gewebe gelagert und zugeschnitten?
Tiefgekühlt und digital. Das Gewebe lagert auf Rollen bei −18 °C und wird vor dem Zuschnitt aufgetaut 12:57. Jede Rolle hat Begleitzettel und Chargennummer, der Cutter zieht das Gewebe per Vakuum auf den Tisch.
Die Zuschnitte kommen aus der Konstruktion, samt Belegeplänen für den Werker. Weil Becker auch für Luft- und Raumfahrt zertifiziert ist, ist jede Charge bis zum Lieferanten rückverfolgbar und jeder Zuschnitt wiederholbar.
Laminiert wird bei mindestens 21 °C, dafür liegt überall Fußbodenheizung. Wie das Gewebe liegt, entscheidet über das Bauteil: Philipp nennt Faserrichtung, Faserstärke, Verstärkungen und den Spring-in, durch den sich ein Teil verziehen kann.
Ein Kunststoff-Spritzgussteil einfach in Carbon nachzubauen, funktioniert laut Philipp deshalb nicht: „Kohlefaser, du kannst es nur bauen, wenn du das lebst.“
Was passiert beim Laminieren, im Vakuum und im Autoklav?
Das Gewebe wird von Hand in die Negativform drapiert, abgesaugt und im Autoklav unter Druck und Temperatur ausgehärtet 18:44. Arbeitet der Laminierer nicht sauber, entstehen Spannungen in den Ecken und das Gewebe liegt nicht an – das Teil ist Ausschuss.
Das Vakuum hält die Lagen laut Philipp nur in der Form, es soll nicht komplett alle Luft heraussaugen. Dafür nutzt Becker spezielle Vakuumsäcke.
Die Autoklaven arbeiten mit 1 bis 7 bar und 55 bis 180 °C. Einer lief beim Dreh mit 6 bar und 135 °C. Steigt der Druck über etwa 6,2 bar, öffnen Berstscheiben und Sicherheitsventile.
Warum baut man Formen für Carbonteile aus Carbon?
Weil sie sich bei Wärme kaum ausdehnen. Werkzeuge aus Aluminium oder Kunststoff dehnen sich laut Philipp auf zwei Meter um Millimeter aus und müssen skaliert werden 20:11. Ein Serienwerkzeug aus CFK bleibt dagegen nahezu maßhaltig.
Außerdem heizt ein CFK-Werkzeug zügig und gleichmäßig durch. Das Harz muss im ganzen Bauteil verlaufen und aushärten, nicht nur außen. Warum Harz später vergilben kann, zeigt unser Beitrag Vergilbtes Carbondach am E92 M3.
Am Anfang steht ein gefrästes Urmodell aus weichem Kunststoff; das gezeigte ist mehrteilig, damit es sich abformen lässt. Bevor laminiert wird, kommt das Werkzeug zum Vakuumtest – sonst wäre bei einer Undichtigkeit die Arbeit verloren, in Philipps Beispiel 800 Minuten.
Wann lohnt sich ein Prototypenwerkzeug?
Für den Einstieg. Aus einem gefrästen Kunststoffwerkzeug bekommt Becker je nach Geometrie fünf bis 20 Bauteile. Für Frontlippe, Schweller, Heckdiffusor oder Spoiler ist das laut Philipp der deutlich günstigere erste Schritt.
Warum sind hochwertige Carbonteile so teuer?
Vor allem wegen der Arbeitszeit. Größter Kostenfaktor sind laut Philipp die Lohnkosten, noch vor der Energie 18:26.
Energie braucht der Betrieb trotzdem reichlich: Kühlung auf −18 °C, Autoklaven bis 180 °C, Kompressoren und Vakuumpumpen. Dazu kommt der Maschinenpark mit der großen Fünfachs-Portalfräse.
Für das Urmodell eines GT3-Unterbodens braucht es laut Philipp genau so eine Maschine. Auch der Beschnitt läuft dort: Carbon wird bei Becker maschinell statt von Hand beschnitten, damit jedes Teil gleich wird.
„Ich sage euch, wenn man, wenn man nicht einfach mal dahinter guckt – man wird den Preis von irgendeinem Teil nicht verstehen.“
Max im Video 24:04
Wie wird die Qualität von Carbonteilen geprüft?
Mehrfach. Jedes Bauteil geht nach dem Entformen in die Qualitätssicherung 25:48:
- Rohteilkontrolle. Sicht- und Gewichtskontrolle, dazu, was der Kunde verlangt. Ausschuss wird gar nicht erst ins System eingebucht.
- Kontrolle nach dem Beschnitt. Löcher und Beschnittkanten werden noch einmal geprüft.
- Kontrolle nach dem Lackieren. Lackierte Teile werden ein weiteres Mal kontrolliert.
Auch Modelle und Werkzeuge werden geprüft: Modelle vermisst Becker nach dem Fräsen und nach dem Modellbau digital. Ein neues Werkzeug geht erst in Produktion, wenn die QS es freigibt.
Fehler zeigt Philipp offen: einen Heckspoiler, dessen Oberschale in der Abwicklung falsch angelegt wurde. Das Teil war Ausschuss.
Für uns in der Werkstatt zählt am Ende die Passgenauigkeit. Passt ein Teil, heißt es laut Max: Originalteil raus, Carbonteil rein. Passt es nicht, muss beim Anbau gefräst, nachgeschnitten und geklebt werden.
Wie genau ein Teil aus einer guten Form kommt, zeigte ein Rohteil des E46-CSL-Diffusors. Mehr zu CSL-Teilen findest du unter CSL-Umbauten am E46, zum Anbau von Carbonteilen auf unserer Seite Carbon & Aerodynamik.
Passende Teile findest du in unserer Kategorie Carbon & Aerodynamik für BMW.
Fazit: Was steckt hinter einem guten Carbonteil?
Viel mehr, als man ihm ansieht: digitale Zuschnitte, Handarbeit beim Laminieren, Autoklav, maßhaltige CFK-Werkzeuge und mehrere Kontrollen. Genau das erklärt laut Max, warum gute Teile ihren Preis haben – und warum sie ohne Nacharbeit passen.
Für Max war der Rundgang keine Selbstverständlichkeit, viele Projekte durfte Philipp gar nicht zeigen. Was zu sehen war, gab trotzdem einen seltenen Einblick in eine Carbonfertigung.
Häufige Fragen
Wie wird Carbon-Gewebe vor der Verarbeitung gelagert?
Bei Becker Carbon auf Rollen bei −18 °C. Vor dem Zuschnitt wird es aufgetaut, laminiert wird laut Philipp bei mindestens 21 °C.
Was macht der Autoklav bei der Carbonherstellung?
Er härtet das abgesaugte Bauteil unter Druck und Temperatur aus – bei Becker Carbon mit 1 bis 7 bar und 55 bis 180 °C. Das Vakuum davor hält die Lagen in der Form.
Warum werden Werkzeuge für Carbonteile aus CFK gebaut?
Laut Philipp dehnen sich CFK-Werkzeuge bei Wärme kaum aus, während Alu- oder Kunststoffwerkzeuge auf zwei Meter um Millimeter wachsen. Außerdem heizen sie gleichmäßig durch.
Was ist ein Prototypenwerkzeug?
Eine gefräste Negativform aus Kunststoff. Je nach Geometrie liefert sie fünf bis 20 Bauteile und ist laut Philipp der günstigere Einstieg, um etwa eine Frontlippe oder einen Spoiler zu erproben.
Warum sind hochwertige Carbonteile so teuer?
Vor allem wegen der Handarbeit: Für ein kleines Teil schätzt Philipp 200 bis 240 Minuten Laminierzeit. Lohnkosten sind laut ihm der größte Kostenfaktor, noch vor der Energie.
